注塑加工時(shí)塑料熔體充滿模具型腔時(shí)，如果兩種或兩種以上熔體在前段部分(fēn)相遇時(shí)溫度不完全相同，這(zhè)些熔體就不能完全熔合，在結合處會形成線形凹槽，從而形成熔接痕。

注塑加工中熔接痕産生的(de)原因及解決方法如下(xià)：

1、熔化(huà)溫度太低

低溫熔體分(fēn)流和(hé)彙合性能差，容易形成熔接痕迹。當塑料件的(de)内外表面在同一位置具有熔接細紋時(shí)，往往是由于材料溫度過低造成熔接不良。在這(zhè)方面，可(kě)以适當提高(gāo)料筒和(hé)噴嘴的(de)溫度，或者延長(cháng)注射周期以促進材料溫度上升。同時(shí)應控制模具内冷(lěng)卻水(shuǐ)的(de)通(tōng)過量，适當提高(gāo)模具溫度。正常情況下(xià)，塑料件的(de)熔解痕處強度較差，如果帶有熔接痕的(de)模具的(de)相應部分(fēn)被局部加熱(rè)，并且模具部件的(de)熔接部分(fēn)的(de)局部溫度增加，塑料部件的(de)熔接接頭的(de)強度通(tōng)常可(kě)以提高(gāo)。如因特殊需要采用(yòng)低溫成型工藝，可(kě)适當提高(gāo)注射速度和(hé)壓力，改善熔體的(de)彙合性能，并在原料配方中适當使用(yòng)少量潤滑劑，改善熔體的(de)流動性能。

2、澆口位置不合理(lǐ)

應采用(yòng)分(fēn)流較少的(de)澆口，合理(lǐ)選擇澆口位置，盡可(kě)能避免填充模速率不一緻和(hé)填充模料流動中斷。如果可(kě)能，應選擇單點進料。爲了(le)防止低溫熔體注入模腔産生熔接痕，可(kě)以提高(gāo)模具溫度，同時(shí)可(kě)以在模具中設置冷(lěng)料穴。

3、模具排氣不良

此時(shí)，首先應檢查模具的(de)排氣孔是否被熔體的(de)凝固物(wù)或其他(tā)物(wù)體堵塞，澆口處是否有無異物(wù)。如果堵塞物(wù)去除後仍出現碳化(huà)點，應在模具彙料點增加排氣孔，或通(tōng)過重新定位澆口、适當減小合模力并增加排氣間隙，以加快(kuài)彙料的(de)合流。在注塑工藝方面，可(kě)以采取減小材料溫度和(hé)模具溫度、縮短高(gāo)壓注射時(shí)間、減少注射壓力等輔助措施。

4、脫模劑使用(yòng)不當

在注塑加工成型過程中，隻有少量的(de)脫模劑均勻地塗在螺紋等不易脫模的(de)部位，原則上在脫模劑的(de)用(yòng)量應該盡量減少。

5、塑料件結構設計不合理(lǐ)

如果塑料件的(de)壁厚設計得(de)太薄或者厚薄懸殊或者嵌件太多(duō)，就會造成溶體的(de)熔接不良。在設計塑料零件的(de)形狀和(hé)結構時(shí)，應确保塑料零件的(de)較薄部分(fēn)必須大(dà)于成型時(shí)允許的(de)較小壁厚。此外，應盡量減少使用(yòng)嵌件，且壁厚應盡可(kě)能一緻。

6、其他(tā)原因

例如，使用(yòng)過的(de)塑料原料中水(shuǐ)分(fēn)或易揮發物(wù)含量過高(gāo)，模具中的(de)油污沒有清理(lǐ)幹淨，模腔中的(de)冷(lěng)料或熔體中的(de)纖維填料分(fēn)布不均勻，模具冷(lěng)卻系統設計不合理(lǐ)，熔體冷(lěng)卻過快(kuài)，嵌件溫度過低，噴嘴孔過小， 注射機的(de)塑化(huà)能力不夠，柱塞或注射機料筒内壓力損失過大(dà)等，都可(kě)能導緻不同程度的(de)熔體彙合不良出現熔接痕迹。 因此，在生産過程中，應根據不同情況采取措施解決問題，如幹燥原料、定期清洗模具，改變模具冷(lěng)卻水(shuǐ)通(tōng)道的(de)大(dà)小和(hé)位置、控制冷(lěng)卻水(shuǐ)流量、提高(gāo)嵌件溫度、更換孔徑較大(dà)的(de)噴嘴和(hé)使用(yòng)規格較大(dà)的(de)注射機。